创新围绕产业链，巨型“积木”海上拼

编者按

党的二十届四中全会对科技创新引领发展新质生产力作出明确部署。会议公报提出，要抓住新一轮科技革命和产业变革历史机遇，全面增强自主创新能力，抢占科技发展制高点，不断催生新质生产力。

中国海油第一时间召开党组会，深入学习贯彻党的二十届四中全会精神，全系统迅速形成深入学习贯彻全会精神的浓厚氛围。

以实干践行嘱托，以创新回应时代。在生产现场、建造场地、科研一线，广大海油干部员工向一个个关键核心技术瓶颈发起挑战，推动产业向智能化、绿色化、融合化转型，努力将科技创新“关键变量”转化为助推中国海油高质量发展的“最大增量”。为更好地展现中国海油深入学习贯彻四中全会精神的有力举措，中国海油官微推出海油向“新”力栏目。本期我们聚焦海上超大型组块高精准一次吊装技术，看中国海油如何对标“加快高水平科技自立自强”，推动科技创新和产业创新深度融合。

中国海油2026年工作会议强调，要深入实施集团公司“1566”总体发展思路，以培育发展海洋能源资源新质生产力为方向，以深化改革创新和数智化转型为动力，围绕产业链部署创新链、围绕创新链布局产业链，不断增强核心功能、提升核心竞争力。

海上超大型组块高精准一次吊装技术是围绕中国海油核心产业链布局的重要技术创新链。截至目前，中国海油已累计完成340余座平台组块吊装，吊装总重量突破百万吨级，在精度控制、作业工况、吊装数量等方面均处于行业领先地位。

2025年12月28日，蓬莱19-3油田WHPU（井口）平台实现机械完工，为油田后续产能释放按下“加速键”。平台组块长54.9米、宽37.3米、高39.9米，投影面积相当于5个国际篮联标准篮球场，重约4260吨，相当于3000辆家用小汽车的重量。海上吊装宛如拼接超大型“海上积木”，对吊装精度的要求颇高。

一次性吊装的成功，得益于中国海油针对性研发的海上超大型组块高精准一次吊装技术。

预判变形 精准对接

超大型组块吊装与普通吊装的核心差异在于，组块起吊过程中易发生变形与旋转。针对这一技术难题，设计团队创新研发大跨距组块全要素高精度非线性分析模型，借助专业软件开展1:1全流程吊装模拟分析，将组块吊装过程的预报精度精准提升至厘米级。同时，团队将组块对接口优化为上细下粗的结构形式，搭配“全局捕获—局部精校”分级导向系统，成功破解海上复杂环境下高精度插针式吊装的技术难题。

旅大5-2项目的单次吊装组块重量达4903吨，团队通过厘米级精度吊装变形预报与高精度海上对接设计技术，不仅缩短了海上吊装作业周期，还降低了复杂海况下的作业风险。

数智建造 三维成像

建造场地是大型组块诞生的地方，在这里它们完成了从材料到零件的蜕变。在建造“深海一号”能源站时，这一关键环节的两大棘手难题给团队带来了不小的挑战。一方面，组块尺寸庞大、结构复杂，传统施工方式难以精准控制尺寸精度，稍有偏差便可能影响后续整体安装。另一方面，焊接过程中金属的热胀冷缩难以预判，焊接收缩余量若失控，极易导致组块拼接出现偏差。

针对尺寸精度难题，团队引入三维激光扫描与虚拟装配技术，如同为组块建造装上“精准导航”，每一块待组装的“积木”都经过激光扫描的毫米级测量与虚拟环境的预装配校验，最终确保切割、加工环节零偏差。

针对焊接收缩难题，团队深挖多年积累的组块焊接收缩数据，创新构建高精度构件变形预测模型，精准解算三维空间内的拼接偏差，制定科学的误差消除与补偿方案，成功让焊接作业从“经验依赖”升级为“数据驱动”。在数智化技术的赋能下，“深海一号”能源站建造周期缩短10%以上。

动态稳吊 厘米就位

吊装是组块安装最后也是最重要的环节。被誉为海上“精准抓举”的海洋平台组块吊装，是通过大型浮吊船将预制完成的平台吊装至海上导管架或基座的核心安装工序。

在深水区作业时，海洋环境中的风、浪、流等复杂扰动与浮吊船自身运动叠加，让整个吊装过程犹如在晃动的天平上进行亚米级精细调整，难度极大。为此，中国海油首创浮吊船—索具—吊物多体耦合高精度动力学模型，搭配实时船舶动态监测系统，精准测算海洋环境约束条件，实时输出吊装过程运动状态并动态调整吊装姿态，赋予现场安装更高灵活性。同时，团队在浮吊上同步应用动力定位系统与升沉补偿系统，有效抵消波浪引发的船舶运动及升沉影响。

在“海基二号”深水导管架平台的建设中，超大型组块吊装技术成功应用于其5个组块及模块的安装，总重量超12000吨。